مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

عملیات روی روال و کاهش کارآمد زمان و هزینه برای تولید‌کنندگان 

امروزه بسیاری از مردم و کسب ‌و کارها، چالش های تحول دیجیتال را پذیرفته ‌اند و به فناوری‌‌های جدید چشم دوخته‌اند، زیرا صنعت ۴٫۰ در پیش است. هوش مصنوعی، اتوماسیون/رباتیک، کلان داده و واقعیت افزوده تنها برخی از فناوری‌های موجود در این ترکیب هستند. اما کلید درک و بهینه‌سازی تولید نیز به نرم‌افزار مورد استفاده برای کنترل، هماهنگی، تجزیه و تحلیل و بهینه‌سازی جریان اطلاعات و مواد/قطعات یک کارخانه مربوط است.

مدیریت مقرون‌ به ‌صرفه یک کسب‌ و کار تولیدی یا کسب‌ و کار با تولید گسسته، به‌ویژه زمانی که در حال رشد است، امری پیچیده است. لذا داشتن یک راه حل تولیدی که دسترسی سریع به هوش تجاری دقیق را برای کمک به برنامه‌ریزی، زمان‌بندی و ردیابی بهتر منابع فراهم می‌کند، ضروری است.

به عنوان پشتیبان ضعیف از عملیات تولید، ابزارهای قوی، مقیاس پذیر و مدولار برای بهینه سازی فرآیند، مواد و توان عملیاتی به تولیدکنندگان اجازه می‌دهند تا اهداف تولید را با اهداف جریان نقدی و سودآوری هماهنگ کنند.

بسته‌های نرم‌افزاری تولیدی ابزارهایی را ارائه می‌دهند که از مهندسی و برنامه‌ریزی گرفته تا تولید و کنترل کیفیت، برای تولید بهترین محصول ممکن با کارآمدترین و مقرون ‌به ‌صرفه‌ترین روش، به آن نیاز است. این مجموعه ها را می‌توان برای ساده سازی طراحی و پیکربندی محصول، ردیابی و مدیریت اجزای محصول، برنامه ریزی تولید خودکار، سرعت بخشیدن به فرآیند تولید و بهبود کیفیت محصول استفاده کرد.

در عصر کنونی تمرکز صنعت ۴٫۰ (برای مثال اینترنت اشیاء و شبکه و …)، بر روی تولید انعطاف ‌پذیر، ماشین ‌ها و سیستم ‌های مستقل و در عین حال یکپارچه است.

مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

هوبرتوس فون مونشاو، مدیر جهانی اکوسیستم دیجیتال، دویچه مسه، می‌گوید:

“کلید همه چیز نرم افزاری است که این فرآیندها را مدیریت می‌کند.”

MES امروزی (سیستم‌های اجرایی ساخت) چیزی بیش از تجزیه و تحلیل خطای ماشین‌های شخصی و تک است و شامل جمع آوری داده ها برای شناسایی دامنه بهینه سازی و حتی توسعه مدل های تجاری کاملا جدید هستند. در حالی که تنها چند سال پیش، نرم‌افزار CAD اساساً در مورد طراحی تک تک قطعات ماشین بود، اکنون شرکت‌هایی وجود دارند که پلتفرم‌های نرم‌افزاری را ارائه می‌کنند که کل زنجیره‌های ارزش، از طراحی و خرید قطعات گرفته تا کنترل کیفیت نهایی را مدل‌سازی و مدیریت می‌کنند.

ساخت برنامه های نرم افزاری این چنینی، پیش بینی تقاضا را آسان تر کرده و می‌تواند دقت صورت حساب ها را افزایش دهد.

علاوه بر این، آنها به شرکت ها کمک می‌کنند تا اجزای مورد نیاز خود را بهتر تعیین کرده و تشخیص دهند چه زمانی به آنها نیاز دارند. در نتیجه، اجرای موثر یک مدل تولید به ‌موقع را که می‌تواند هزینه ‌های ذخیره‌ سازی موجودی را به‌ طور چشمگیری کاهش دهد و جریان نقدی را بهبود بخشد، میسر می‌‌شود.

از مزایای دیگر این نرم افزارها می‌توان به بهبود استفاده از منابع، افزایش توان عملیاتی، به حداقل رساندن زمان توقف و تأخیر در تولید، کاهش زیاد هزینه و کاهش تغییرات و عیوب محصول اشاره کرد.

اهمیت اندازه‌گیری کیفیت داده‌ها، اعتبار، سازگاری، نمایندگی، منحصر به‌ فرد بودن و پیچیدگی آن‌ها، با یک گزارش کیفیت داده خاص، در حاکمیت داده‌ها برای شرکت‌هایی که می‌خواهند فرآیندهای مبتنی بر هوشمندی داده‌ها را به صورت دیجیتالی تغییر داده و بهینه کنند، اساسی است.

“عامل انسانی نیز در زمانی که تضمین کیفیت داده ها مطرح باشد، نقش اساسی دارد.”

امروزه انواع مختلفی از نرم افزارهای تولیدی در بازار وجود دارد که اکثر آنها طیف گسترده ای از ویژگی ها را که برای رسیدگی به طیف کاملی از فرآیندهای مرتبط با تولید طراحی شده اند، ارائه می‌دهند. در ادامه به چند نمونه در این زمینه اشاره خواهیم کرد.

  • مهندسی برای ساده کردن طراحی و پیکربندی محصول، صدور صورتحساب اتوماتیک مواد و کنترل تغییرات.
  • برنامه ریزی نیازهای مواد برای متعادل کردن عرضه و تقاضا در آینده، مدیریت الزامات تغییرات اجزا و شناسایی و جلوگیری از کمبود یا مازاد مواد.
  • برنامه ریزی ظرفیت برای شناسایی روندهای رشد و تجزیه و تحلیل چگونگی تأثیر تقاضاهای فعلی و پیش بینی شده بر مراکز تولید.
  • مدیریت تولید برای ایجاد پروسه‌های تولید خودکار و گردش کار، ساده‌سازی زمان‌بندی و برنامه ریزی برای افراد و تجهیزات بر اساس سفارش‌های کاری فعلی و پیش‌بینی ‌شده.
  • کنترل کیفیت در راستای فعال کردن و اجرای فرآیندهای تضمین کیفیت پیاده سازی شده و قابل تکرار، تضمین انطباق با استانداردهای کیفیت مانند ISO و ارائه مستندات کامل مرتبط با کیفیت.
  • مدیریت هزینه برای درک چگونگی تاثیرگذاری تصمیمات طراحی، منابع، تدارکات و تولید بر هزینه های محصولات و نیز مدیریت موثر هزینه ها در کل چرخه عمر محصول.
  • مدیریت مشترک تجهیزات، پرسنل، مواد و سایر منابع، تولیدکنندگان را قادر می‌سازد تا به تصویر کاملی از برنامه ریزی و کنترل تولید، مدیریت چرخه عملیات و نگهداری تجهیزات دست یابند. کنترل کیفیت مواد و تولید ERP (مخفف عبارت Enterprise Resource Planning)  یک سیستم اطلاعاتی است که برای هماهنگی منابع، اطلاعات و فرآیندهای درون یک سازمان طراحی شده است. همچنین شامل یک پایگاه داده مشترک است که به عنوان رابط اطلاعات مربوط به هر بخش در کسب و کار عمل می‌کند. بطور کلی ERP مجموعه ای از نرم افزارهای مدیریت کسب و کار یا مجموعه‌ای از برنامه‌های یکپارچه است که یک سازمان می‌تواند برای جمع‌آوری، ذخیره، مدیریت و تفسیر داده‌ها از بسیاری از فعالیت‌های تجاری، از جمله برنامه‌ریزی محصول، تولید یا ارائه خدمات، بازاریابی و فروش، مدیریت موجودی، حمل و نقل و پرداخت استفاده کند.

تحقیقات بازار allied گفت: “بعد از همه گیری ویروس کرونا، انتظار می‌رود که بازار ERP از ۴۴٫۷۳۷ میلیون دلار در سال ۲۰۲۰ رشد کرده و پیش بینی می‌شود تا سال ۲۰۲۷ به ۸۶٫۳۰۳ میلیون دلار آمریکا برسد.” دلیل اینکه تقاضا برای نرم‌افزار ERP مبتنی بر ابر(cloud) در طول همه‌گیری ویروس کرونا افزایش داشته است، این بوده که کسب‌ و کارها به عنوان دسترسی و کنترل از راه دور، تبادل داده های دیجیتال، گزارش خودکار و کنترل کار در زمان واقعی، از پشتیبانی این نرم افزارها استفاده می‌کنند.

ERP حوزه هایی مانند حسابداری (دفتر کل صوری، دارایی های ثابت، دفتر فروش/خرید حساب ها و …)، منابع انسانی (حقوق، تایم شیت یا همان جدول ثبت ساعات کاری، آموزش و …)، تولید (صورتحساب مواد، QC یا کنترل کیفیت، مدیریت فرآیند تولید و …)، زنجیره تامین (کنترل سهام، خرید، برنامه ریزی)، CRM (فروش و بازاریابی، پشتیبانی و خدمات مشتری)، مدیریت پروژه (مدیریت هزینه ها، زمان و فعالیت ها) و انبار داده (مدیریت اسناد) را پوشش می‌دهند.

برنامه ریزی نیازهای مواد، تابعی از ERP است که به طور مفصل با برنامه ریزی نیازهای مواد و تولید سفارشات کاری داخلی اعم از چه کسی چه کاری، کجا، چگونه، چه زمانی و با چه مواد یا ابزاری انجام می‌دهد، سروکار دارد. به عبارت دیگر، نشانه های ERP را به دستورات خاص مرتبط با آن کار خاص تبدیل می‌کند. همچنین نیازهای مواد و برنامه ریزی خریدها را با توجه به حجم کاری، زمان تحویل تامین کنندگان و موجودی ها محاسبه می‌کند.

در چند سال گذشته، پیاده سازی سیستم های برنامه ریزی منابع سازمانی ERP Enterprise resource planning) بسیار پیشرفت کرده و سر به فلک کشیده است. این امر با افزایش تعداد فروشندگان ERP که راه حل هایی در هر شکل، اندازه و برتری نسبت به رقبا ارائه می‌دهند، همراه شده است. البته، همه راه‌حل‌های نرم‌افزار ERP یکسان نبوده و کسب ‌وکارها باید مراقب باشند تا راه‌ حلی متناسب با نیازهای منحصربه‌فرد خود را انتخاب کنند.

برای مثال در این میان، ERP پیش‌ بینی‌ کننده، بسیار خودنمایی می‌کند و تولیدکنندگان را قادر می‌سازد تا رویدادهای احتمالی را پیش بینی کرده و اقدامات متقابل لازم را آغاز کنند. همچنین ERP پیش بینی کننده و یکپارچه شده با مدل های فرآیند مناسب، می‌تواند با اجرای شبیه‌سازی، تصمیم‌گیری بهتر را حتی برای پیچیده‌ترین سناریوها، تسهیل کند.

همچنین هر سیستم  MRP(Manufacturing Resource Planning) (برنامه ریزی منابع تولید) یا ERP  باید امنیت را برای کاربر ایجاد کند تا اطمینان حاصل شود که کارکنان واقعی و بجا به اطلاعات مناسب دسترسی دارند.

از مزایای درک شده ERP، داشتن یک راه حل واحد برای مدیریت کل ساختار اطلاعاتی و فرآیندهای یک شرکت است. به طور کلی به دلیل اینکه اطلاعات فقط یکبار وارد می‌شوند و کاربران اغلب از یک رابط مشترک بهره می‌برند و در نتیجه آموزش را کاهش می‌دهند، احتمال کاهش داده های تکراری وجود دارد.

یک راه حل واحد تنها به یک فروشنده که به طور بالقوه تضادهای داده بین برنامه های مختلف را برطرف می‌کند، نیاز دارد.

با این حال، اگرچه برنامه ریزی منابع سازمانی، نوید بهره وری بالا می‌دهد، اما قیمت اولیه بالایی برای راه اندازی دارد و اجرای آن را برای شرکت های کوچک و متوسط ​​دشوار می‌کند. همچنین مدیریت آن نیاز به تخصص دارد که در حال حاضر کمبود این متخصصان در بخش فناوری اطلاعات وجود دارد.

MRP یک ابزار برنامه ریزی است که به طور خاص برای عملیات مونتاژ طراحی شده است. هدف این است که به هر واحد تولیدی اجازه داده شود تا به تامین کننده خود بگوید چه قطعاتی و در چه زمانی به آنها نیاز دارد. (تامین کننده ممکن است در داخل کارخانه یا تامین کننده خارجی باشد).

احتمالاً MRP پرکاربردترین ابزار برنامه ریزی و زمان بندی در جهان است و برای مقابله با مشکل “Dependent demand” ایجاد شده است. تعیین تعداد اجزای خاص مورد نیاز، نیازمند دانستن تعداد محصولات نهایی است و پیشرفت در سخت افزار کامپیوتر، محاسبه را ممکن کرده است.

این فرآیند در سطح بالا با یک برنامه تولید اصلی (Master Production Schedule)MPS شروع می‌شود. این یک ترکیب مخلوط از تقاضا، پیش‌بینی‌ها و محصول شناخته شده برای سهام نهایی است.

دو نکته کلیدی در راه اندازی MPS اندازه “time buckets” و افق های برنامه ریزی است. “تایم باکت یا سطل زمان” واحد زمانی است که برنامه زمان بندی بر اساس آن ساخته شده و معمولاً روزانه یا هفتگی است. افق برنامه‌ریزی، میزان برنامه‌ریزی رو به جلو را نشان می‌دهد و با توجه به میزان اطلاعات پیش‌رو، تقاضا و زمان‌های انجام عملیات تعیین می‌شود.

در تهیه برنامه MRP سه مرحله متمایز انفجار، شبکه بندی و تغییر وجود دارد.

“Explosion یا انفجار” از BOM (Bill Of Materials) استفاده می‌کند. این فهرست تعداد اجزای مورد نیاز برای هر کالا (یک بخش، زیر مجموعه، مونتاژ نهایی، محصول نهایی) را نشان می‌دهد. BOM ها با تعداد سطوح مشخص، پیروی از ساختار مجموعه ها و زیر مجموعه ها مشخص می‌شوند.

سطح اول MPS مرحله انفجار است و تعداد معینی از محصولات جهت تخمین اینکه در مرحله مونتاژ نهایی چند محصول مورد نیاز است، exploded می‌شوند.

مرحله بعدی «شبکه کردن» است که در آن هر موجودی موجود، از نیاز ناخالص تعیین شده از طریق explode کم شده و مقدار مورد نیاز هر کالا برای تولید محصولات نهایی مورد نیاز را نشان می‌دهد.

مرحله نهایی “تغییر” است. این مرحله تعیین می‌کند که تولید چه زمانی باید شروع شود تا اقلامی که موجودیشان تمام شده، در صورت نیاز موجود باشند. برای انجام این کار باید یک “زمان تحویل” برای عملیات که همان زمان پیش بینی شده برای تولید است، در نظر گرفته شود.

کل فرآیند برای سطح بعدی در BOM، از ابتدا تا انتها تکرار می‌شود. این موارد الزامات و زمان بندی ها را به تامین کنندگان خارجی می‌دهند.

در هنگام ساخت یک برنامه MRP ، سه فرض اصلی وجود دارد. اولین و احتمالاً مهم ترین فرض این است که ظرفیت کافی در دسترس است. به همین دلیل، MRP گاهی اوقات برنامه ریزی ظرفیت نامحدود نامیده می‌شود. دومین فرض این است که زمان‌های تحویل از قبل مشخص یا قابل تخمین است. سومین فرض هم این است که تاریخی که سفارش مورد نیاز است، می‌تواند به عنوان تاریخ شروع برای توسعه برنامه استفاده شود.

تمرکز سیستم‌های MRP روی فرآیندها، از مظنه اولیه گرفته تا صورت‌حساب، است. اما به طور سنتی تمایل به حذف فرآیندهایی مانند CRM (Customer Relationship Management) و حسابداری دارند.

به همین دلیل حسابداری این خطوط در سال‌های اخیر به‌طور فزاینده‌ای حذف شده است. زیرا سیستم‌ها به ساختارهای پایگاه‌داده‌ای مشابه متکی هستند. پیش از این ممکن بود ، سیستم‌های MRP، CRM و حسابداری هر کدام به پایگاه‌های داده سفارشی خود که نیاز به سفارشی‌سازی و مشاوره قابل توجهی از فروشندگان مربوطه برای برقراری ارتباط سیستم‌ها با هم داشت، متکی باشند. اما امروزه با توجه به اینکه برخی از سیستم‌ها بر روی پلتفرم‌هایی مانند SoL اجرا می‌شوند، راه‌اندازی پیوندهای داده پایدار و دائمی بین سیستم‌ها بسیار آسان‌تر است. در واقع، بسیاری از شرکت ها رابط های یکپارچه بین برنامه های کاربردی کلیدی مانند MRP و صورت حساب ها ارائه می‌دهند.

یک سیستم اجرای تولیدMES (Manufacturing Execution System)  کار را بر اساس پارامترهای بهینه سازی مختلف مانند بحرانی بودن اجرا و در دسترس بودن اپراتورها، مواد و ماشین آلات برنامه ریزی می‌کند.

مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

مگا ماشین، ارائه دهنده راه حل های نوین صنعت شیت متال (برش لیزر فلزات، پرس برک، پنل بندر، نورد)

متخصص نرم‌ افزار های CAS/CAM/MES/ERP، lantek می‌ گوید:

هنگامی که یک شرکت تصمیم به پیاده‌سازی راه‌حل سیستم اجرای تولید (MES) می‌گیرد، عمدتاً به دنبال ایجاد دید برای عملیات تولید خود و اطمینان از توسعه آن در همه سطوح، برای اپراتور، سرپرستان و مدیریت است. این دید، افزایش چابکی، انعطاف‌پذیری و توانایی واکنش به هر نوع رویدادی را که ممکن است در طول عملیات روزانه رخ دهد، ممکن می‌سازد. در نهایت، می‌تواند نحوه تجزیه و تحلیل منابع و فرآیندهای خود و بهینه‌سازی آن را انجام دهد تا بتواند اثربخشی کلی تجهیزات (Overall Equipment Effectiveness) OEE را بهبود بخشد.

هنگام اجرای راه حلی از این نوع، ۲ هدف کلیدی وجود دارد. یک، تعریف اینکه چه اطلاعاتی در طول هر مرحله از فرآیند تولید ثبت می‌شود و دو، اطمینان از اینکه این اطلاعات دقیق و کاملاً قابل اعتماد هستند. این موارد شامل انواع مختلفی از متخصصان و سیستم‌ها می‌شود که مقادیر زیادی اطلاعات آماده برای بررسی و تجزیه و تحلیل تولید می‌کنند. ما نباید تسلیم این باورهای نادرست شویم که جمع‌آوری اطلاعات به خودی خود منجر به بهبود می‌شود. بلکه تا زمانی که استفاده نشوند فقط داده باقی می‌مانند.

یکی از قوی‌ترین و مستقیم‌ترین ابزار برای اندازه‌گیری و تجزیه و تحلیل اینکه آیا منابع و فرآیندها به سطح مطلوبی از بهینه‌سازی دست می‌یابند یا خیر، تعریف شاخص‌های کلیدی عملکرد (Key Performance Indicator) KPIs است، لذا کاربران باید چندین عامل را در نظر بگیرند:

روش اندازه‌گیری این KP‌ها باید کاملاً قابل اعتماد باشد تا کاربران بتوانند از مناسب بودن و عملکرد صحیح فرآیندها و سیستم‌هایی که اطلاعات مربوط به KPI را جمع‌آوری می‌کنند، مطمئن باشند.

به گفته Lantek Sheet Metal معیار اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) یکی از مرتبط‌ترین KPlها در محیط‌های تولیدی است که در آن از تجهیزات صنعتی به شدت استفاده می‌شود. این معیار، بهره وری تجهیزات صنعتی را با استفاده از اطلاعات جمع آوری شده توسط سیستم های اعتبار سنجی در کارگاه منعکس می‌کند. این محاسبات با استفاده از فرمولی انجام می‌شود که شامل سه عامل است. این سه عامل عبارتند از:

  • در دسترس بودن: این عامل، مقدار زمانی را که ماشین‌ها واقعاً برای تولید در اختیار دارند را در مقایسه با در دسترس بودن نظری آنها ، اندازه‌گیری می‌کند. این مورد معمولاً با برنامه زمانی که ابتدا با در نظر گرفتن زمان مورد نیاز برای نگهداری برنامه ریزی شده است، تعریف می‌شود. تلفات یا ضایعات نیز ممکن است به دلیل انواع مختلفی از خرابی سیستم‌ها ناشی از خرابی های برنامه‌ریزی نشده باشد.
  • عملکرد: این مورد، حجم تولید به دست آمده توسط یک ماشین را در مقایسه با ظرفیت اسمی نظری آن اندازه گیری می‌کند. تلفات این عامل ممکن است به دلیل کاهش سرعت تولید و به دلیل پیکربندی نادرست ماشین آلات ایجاد شود.
  • کیفیت: این عامل، کیفیت تولید را اندازه گیری می‌کند و واحدهای معیوب را با تعداد کل واحدهای تولید شده مقایسه می‌کند. انجام یک بررسی دقیق تر از این عامل برای یافتن الگوهای تکراری که منشاء این گسل ها را مشخص می‌کند، مهم است.

“ترکیب نتایج همه این عوامل یک نمای کلی سریع از بهره وری یک کارگاه ارائه می‌دهد. با این حال، داده‌ها نیز باید به‌طور جداگانه و از دیدگاه‌های مختلف (برای هر فناوری ماشین‌های مختلف، برای دوره‌های زمانی خاص، شیفت‌های کاری و …) تجزیه و تحلیل شوند تا مشکلات آموزشی، تجهیزات ناکارآمد یا نیاز به طراحی مجدد فرآیندهای خاصی که تأثیر منفی دارند شناسایی شوند. همچنین Lantek افزود: « هنگام در نظر گرفتن یک سیستم ERP در مقابل MRP برای یک سازمان تولیدی، شایستگی های اصلی و شجره تاریخی سیستم باید با تولید تجاری شما مطابقت داشته باشد. متخصص نرم افزار، ۱۲۳insight، توضیح داد دستیابی به نرم افزار به صورت معنادار قبل از خرید بهترین (و تنها) راه برای اطمینان از تناسب محصول با نیازهای شما است.

بهترین کار باید انتخاب «بهترین محصول در کلاس مورد نظر» برای کار مورد نظر باشد. به عنوان مثال، اگر امکانات حساب های ERP برای کسب و کار شما مناسب نیست یا وجود ندارد، شاید راه حل بهتر یک سیستم حساب کاربری و MRP جداگانه باشد که بتوانند با یکدیگر ارتباط برقرار کنند. در نهایت هزینه نیز عامل مهمی است زیرا ممکن است در یک نگاه سرسری، E ارزش کمتری نسبت به M داشته باشد، اما رد و بدل شدن نامه‌ها در سیستم اطلاعاتی انتخابی شما می‌تواند بدون اینکه کسب و کار شما بهبود یابد، تأثیر عمده‌ای بر ترازنامه شما داشته باشد.